KTPM新益為TPM培訓公司概述：俗話說“工欲善其事，必先利其器”，在企業(yè)中設備是制造產(chǎn)品，創(chuàng)造附加價值的利器，是企業(yè)生產(chǎn)運行的重要資源。設備的良好狀況、利用狀況和設備的運行效率是企業(yè)生產(chǎn)管理的重要課題。如何使設備在兼顧生產(chǎn)、保養(yǎng)及維修等多方面的共同滿足？

　　

　　

　　

　　TPM設備管理

　　

　　TPM管理，“全員參與保養(yǎng)”Total Productive Maintenance這幾個英文字的字首“T”、“P”、“M”的簡稱，也稱全面生產(chǎn)保養(yǎng)。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本電裝（株）在20世紀60年代后期實現(xiàn)的，這也是日本TPM的起源。

　　

　　TPM是以提高設備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養(yǎng)和維修管理體系。

　　

　　TPM強調(diào)五大要素，即：

　　

　　——TPM致力于設備綜合效率最大化的目標；

　　

　　——TPM在設備一生建立徹底的預防維修體制；

　　

　　——TPM由各個部門共同推行；

　　

　　——TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人；

　　

　　——TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。

　　

　　其具體含義有下面4個方面：

　　

　　1.以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合效率）的極限為目標；

　　

　　2.從意識改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終構(gòu)成“零”災害、“零”不良、“零”浪費的體系；

　　

　　3.從生產(chǎn)部門開始實施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門；

　　

　　4.從最高領(lǐng)導到第一線作業(yè)者全員參與。

　　

　　TPM活動由“設備保全”、“質(zhì)量保全”、“個別改進”、“事務改進”、“環(huán)境保全”、“人才培養(yǎng)”這6個方面組成，對企業(yè)進行全方位的改進。

　　

　　成功實施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特、柯達公司等，他們關(guān)于TPM的實施報告都說明了自從公司實施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高，如柯達公司，它聲稱公司采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比；另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘，這相當于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設備。美國德州州立大學聲稱通過研究發(fā)現(xiàn)，在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達80%左右，而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。TPM管理已經(jīng)成為世界級的制造管理技術(shù)。

　　

　　KTPM新益為TPM培訓公司在實施TPM管理的過程中，經(jīng)過不斷探索和總結(jié)，發(fā)現(xiàn)標準化這一工具能夠在TPM管理中起到非常重要的工作，為企業(yè)的管理夯實了基礎，具體表現(xiàn)如下所述。

　　

　　案例實施背景介紹

　　

　　公司為民營大型化工企業(yè)，設備已經(jīng)投入運行了一段期間，從實地調(diào)查信息反饋來看，大部分設備處于青壯年期， 1條新投產(chǎn)的生產(chǎn)線處于磨合期，自動化程度高，大部分設備處于穩(wěn)定運行狀態(tài)，設備的年維護費用處于穩(wěn)定下降狀態(tài)，員工隊伍比較穩(wěn)定，而且企業(yè)的維護人員對于設備保全這一環(huán)節(jié)也已經(jīng)積累了相當?shù)慕?jīng)驗，已經(jīng)初步建立了一套詳實并有效執(zhí)行的設備管理規(guī)章制度。

　　

　　案例實施過程介紹

　　

　　KTPM新益為TPM培訓公司所在團隊進入該公司進行TPM咨詢時，首先是進行了5S管理，通過現(xiàn)場推進5S，整理了現(xiàn)場的多余物品，對于現(xiàn)場保留的材料，通過定位、定容、定量的整頓，有效的提高了現(xiàn)場管理效率，這也是我們在推進TPM管理之初，所需要達到的基本管理要求，此時我們開始為企業(yè)導入TPM管理。

　　

　　首先對于設備維護具體對象，通過調(diào)查，依據(jù)當前設備的不同狀態(tài)，設立針對性極強的維護方案，避免一刀切的粗放式管理。

　　

　　其次，通過標準化管理，設立了如下步驟：

　　

　　一、6源的找尋與解決

　　

　　6源主要涵蓋生產(chǎn)過程中設備管理的6個細節(jié)方面，通過整個作業(yè)現(xiàn)場6源的改善，培養(yǎng)員工能夠自主發(fā)現(xiàn)問題、分析問題和解決問題的能力，達到減少80％的設備維護工作量，推進TPM工作深化開展的目的。

　　

　　在6源內(nèi)我們還將繼續(xù)深入各自的6個源頭，由于篇幅所限，先舉故障源的深入為例。

　　

　　故障源在整個企業(yè)生產(chǎn)活動中可以細分為5個大類：

　　

　　A、設備的固有故障，這主要指的是設備的先天不足，設計缺陷、制造質(zhì)量缺陷、原材料缺陷等；

　　

　　B、操作不當故障源，主要分3類，第一類是員工未按操作規(guī)程操作，出現(xiàn)誤動作；第二類是編程失誤、參數(shù)調(diào)整失誤、指令失誤等；第三類是對于設備的過載操作；

　　

　　C、維護不當故障源，主要是設備缺乏常規(guī)的清掃、點檢、保養(yǎng)、潤滑；

　　

　　D、維修不當故障源，因為缺乏維修工藝、規(guī)范或維修工藝不合理引起的損壞維修、過維修；或者是維修操作失誤、未能執(zhí)行維修工藝要求而造成的損壞維修，如零件的安裝錯位、緊固不當（過緊或過松）、線路接反、短路等等，嚴重的維修不當使一些零件不能安裝到位，出現(xiàn)結(jié)構(gòu)缺件；

　　

　　E、自然劣化故障，主要是設備性能的自然劣化導致，如自然磨損、材料老化。

　　

　　二、設備效率化個別改善的實施

　　

　　通過前期對于6源的找尋與解決，針對部分難以解決的6源，采取專業(yè)維護人員和機臺操作人員共同組成的小組技改活動來完成，通過小組活動，OPL、4M分析等等相關(guān)管理工具的使用，輔之以成果發(fā)布會，獎勵等多種形式，達到最終設備效率化的提升。

　　

　　三、設備使用部門自主保養(yǎng)體制的建立

　　

　　由于設備維護管理過程中，80％的問題都是與日常機臺設備操作不當有關(guān)，所以建立部門自主保養(yǎng)體制就是整個TPM推進落實的關(guān)鍵之處，只有讓員工能夠自主維護管理這些80％的細小問題，這樣對于企業(yè)設備管理部門就可以節(jié)省出大量的精力，來解決剩下的20％的重大設備問題，將有限的精力從日常的細節(jié)瑣碎的保養(yǎng)活動中解放出來，集中到重大設備管理保養(yǎng)維護等活動中去。

　　

　　四、設備管理維護標準化的深入落實

　　

　　從世界500強企業(yè)，特別是以日本為代表的制造企業(yè)的發(fā)展過程來看，成功的管理就是細節(jié)管理，再往深處看，就是維持和改進標準規(guī)范的嚴格性非常強，標準和規(guī)范不是對人的控制，而是對過程的控制，通過對與過程的控制和標準化，達到有效操作的迅速復制和推廣，從而迅速提高生產(chǎn)力。

　　

　　在日常工作過程中，員工的每天工作，不是做對了就是出現(xiàn)異常，做對了，就是說明員工維持原有的標準和規(guī)范是有效的。出現(xiàn)異常，主要是2類原因，目前企業(yè)中大部分是員工對于原有標準和規(guī)范的執(zhí)行不到位、不徹底甚至偏離，這個占統(tǒng)計數(shù)據(jù)的95％以上，當然另外一類原因是原有的標準已經(jīng)不適應企業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的需求，需要重新改善制訂標準，這種狀況根據(jù)統(tǒng)計往往只有5％而已。

　　

　　在整個TPM推進過程中，我們非常注意標準化在管理中的應用。通過標準化，我們可以將企業(yè)在TPM推進過程中的經(jīng)驗和教訓都全部保存下來，避免由于人員更替導致設備的維護履歷的丟失。在推進過程中，我們主要建立以下標準化過程

　　

　　1、設備維護技術(shù)管理標準化

　　

　　主要涵蓋維護工藝、手段和技術(shù)方案

　　

　　2、維護標準規(guī)范化

　　

　　維護技術(shù)、點檢、潤滑（給油脂）、維護作業(yè)標準

　　

　　3、運行/維護/維修流程標準化

　　

　　1）操作員工的操作、運行和設備維護流程；

　　

　　2）設備檢維護人員的設備維護流程；

　　

　　3）設備檢修計劃流程；

　　

　　4）設備技術(shù)改造流程；

　　

　　5）設備安全檢查流程；

　　

　　6）故障維修請求和緊急處理流程。

　　

　　4、維護行為標準化；

　　

　　1）設備解體檢查和故障診斷；

　　

　　2）設備主要總成、部件和零件的修理規(guī)范；

　　

　　3）設備修復裝配；

　　

　　4）設備試車檢驗；

　　

　　5）設備移交生產(chǎn)驗收；

　　

　　6）設備維修操作程序。

　　

　　通過以上這些細致的標準化管理的落實，達到TPM的真正核心推進目的。

　　

　　五、職能部門計劃保養(yǎng)體制的建立

　　

　　對于設備維護管理部門，我們是通過以下行為來建立計劃保養(yǎng)體制：

　　

　　1） 按照設備磨損老化狀況分為初始故障期、偶發(fā)（隨機）故障期、和耗損故障期3個階段，并分別設立維護對策；

　　

　　2）依據(jù)設備磨損狀況制訂具體的設備維護體系的策略要點

　　

　　3）建立設備維護體系的10種日常維護模式

　　

　　事后維護、周期性預防維護、狀態(tài)預知維護、點檢定修、改善維護、主動維護、以可靠性為中心的維護、以利用率為中心的維護、風險維護、預定翻新和預定報廢

　　

　　4）維護策略的優(yōu)化選擇，根據(jù)設備故障特性、設備停機損失、設備故障后果、 設備故障預防和排除費用等要素進行總體全面優(yōu)化選擇

　　

　　六、設備操作、保養(yǎng)技能提升的培訓

　　

　　七、軟件在TPM管理中的使用

　　

　　由于企業(yè)規(guī)模日益擴大，自動化程度的日益提高，傳統(tǒng)的人工管理設備保全已經(jīng)有些力不從心，設備的信息化管理成為我們在TPM推進中需要解決的事項。

　　

　　首先通過細致定義設備磨損狀況，結(jié)合行業(yè)特點，我們制訂了具體的設備維護體系的策略，對于設備的10種維護策略進行一一對應的定義，不同的設備對應不同的維護策略，如事后維護、周期性預防維護、狀態(tài)預知維護、點檢定修、改善維護、主動維護、以可靠性為中心的維護、以利用率為中心的維護、風險維護、預定翻新和預定報廢。

　　

　　然后根據(jù)設備故障特性、設備停機損失、設備故障后果、 設備故障預防和排除費用等要素進行維護策略的總體全面優(yōu)化選擇，因為原始工作量巨大，所以在實際推進過程中，先從關(guān)鍵設備機臺開始工作，抓住瓶頸部分，有重點的完成，最后在完成全部工作。

　　

　　對于軟件的功能，我們要求了以下基本點：

　　

　　1、設備操作人員從點檢開始的規(guī)范化，通過系統(tǒng)控制，強制點檢；

　　

　　2、對設備故障發(fā)生時間和次數(shù)進行記錄和統(tǒng)計，分析設備故障發(fā)生周期，從而實現(xiàn)設備各系統(tǒng)、部位、零件等的點檢周期預測，便于預防維修的準確實施；

　　

　　3、以機臺為單位的故障統(tǒng)計報表輸出功能，加強了對機臺操作人員、檢修作業(yè)人員的績效考核；

　　

　　4、設備維護標準化規(guī)范化流程的控制，操作人員輸入故障類型時，就可以通過在系統(tǒng)內(nèi)的設置，自動告之維護人員應該選取哪些維護方案、維護流程，同時可以達到信息的在線審批和迅速傳遞，以減少管理過程中的人為跑流程跑手續(xù)跑簽字現(xiàn)象，減少浪費，提高效率；

　　

　　5、設備故障的描述更為簡潔、準確和實用；

　　

　　6、在設備維護部門處，我們要達到很強的統(tǒng)計編輯功能，設備故障任意時間段內(nèi)的故障時間和次數(shù)統(tǒng)計、故障機臺排名、故障頻次排名、各類統(tǒng)計報表、圖表的打印和輸出，實現(xiàn)設備故障周期統(tǒng)計及報表功能。通過報表我們能夠做好設備的預防維護工作，做到防患于未然；

　　

　　7、對于設備備品備件的庫存控制，我們要求根據(jù)前期數(shù)據(jù)統(tǒng)計，能夠有安全庫存控制的進行庫存控制，從而在不影響維護效率的前提下，盡可能的減少備品備件庫存，減少企業(yè)成本支出。

　　

　　通過以上這些標準化措施的有效實施，該公司在KTPM新益為TPM培訓公司的帶領(lǐng)下提升數(shù)據(jù)為：設備綜合效率提升至1.5~2倍，突發(fā)故障件數(shù)減少至為原先的5%－10%，品質(zhì)不良率減少至 20%，維護成本持續(xù)有效降低，減少了30%......從數(shù)據(jù)的分析可以看出，目前該公司TPM管理已經(jīng)取得了顯著成效，達到了項目咨詢的最初期待，我們相信標準化將在日后的TPM中將發(fā)揮越來越重要的作用。